结合飞机起落架设计思想和需求，介绍国内外飞机起落架用钢的应用及研究进展，总结起落架用钢的应用特点和思路，对比国内外飞机起落架用钢的差距。目前飞机起落架用钢已经形成了低合金超高强度钢和高合金超高强度钢并用的材料体系，建立了完整的抗疲劳制造技术体系。我国起落架用超高强度钢的研制和应用处于国际先进水平。分析讨论了飞机起落架用超高强度钢的发展方向。

增材制造技术（AM）是一种基于离散-堆积原理，以计算机模型数据来加工组件的新型制造技术。激光选区熔化（SLM）作为增材制造领域的一项重要技术，以其一体化制造特点和在复杂结构零部件制造领域的显著优势，成为航空航天制造领域的重点发展技术和前沿方向。本文综述了SLM技术的材料体系和应用领域，主要对SLM技术的最新工艺研究和航空航天领域的典型应用进行细致分析。重点阐述SLM铁基合金、镍基合金、钛合金和铝合金等材料体系的研究进展及成果。SLM技术在各领域广泛应用的同时，也存在成形材料内部缺陷多、高性能材料的裂纹及变形、标准体系的欠缺和粉末材料兼容性低等诸多问题和不足之处，使其发展受到一定制约，需要在这些方面做更深入的工作。

镁合金作为最轻质的结构材料，在电子产品及汽车工业领域具有广泛的应用前景。相比于非稀土镁合金，稀土镁合金具有强度高且高温性能好的优点，而成为研究热点之一。本文重点介绍了高稀土含量镁合金和低稀土含量镁合金的强韧化方法。高稀土含量的镁合金可以调控三角分布的棱柱面片状析出相β'，阻碍位错滑移，提高合金强度。低稀土含量的镁合金可以采用表面机械研磨处理方法得到表面含有纳米晶中心含有孪晶的梯度组织，利用细晶强化和孪晶强化提高合金强度。

随着先进航空发动机向大推重比、轻量化的方向发展，镍基高温合金、钛合金以及陶瓷基复合材料等一系列轻质航空材料不断涌现并被应用，成为航空发动机叶片等关键构件的主要生产材料。然而由于硬质合金的应力集中敏感特性以及复合材料的各向异性和脆断机制，其面临的疲劳失效问题也逐渐凸显。现有研究表明，航空发动机叶片抗疲劳性能与其加工过程有重要关系，进而影响装备的服役性能和服役寿命。磨削作为航空发动机叶片的最终材料去除工艺，在获得精确廓形的同时直接决定了叶片最终的表面完整性状态和抗疲劳性能。为了解新型轻质航空材料特性及其磨削表面抗疲劳性能，进而为面向抗疲劳性能优化的航发叶片加工提供指导，本文对航空发动机叶片的典型材料及抗疲劳磨削技术研究现状进行了归纳总结。首先，简述了典型轻质、高强航空材料特性及其在航发叶片生产中的应用现状；然后，分析了航空发动机叶片的高表面完整性磨削方法及其抗疲劳加工关键技术；最后对航空发动机叶片的抗疲劳磨削研究进行了未来展望。

激光增材制造支持结构设计创新、快速研制和验证，是当前航空装备领域最具代表性的增材制造方法，其中激光选区熔化主要应用于复杂精密功能结构的精确近净成形制造，激光直接沉积主要用于大尺寸复杂承载结构的制造。为支撑航空领域增材制造技术发展的战略布局，本文对激光增材制造现状和发展趋势进行梳理，指出增材制造发展重点必然会转向产品的冶金质量、力学性能及其稳定性控制方面，增材制造设备的在线监测、参数自整定控制等智能化功能的研究开发正成为设备的研发热点，基于损伤失效分析、寿命预测研究的增材制件力学行为研究以及基于元件、特征结构的性能考核验证技术，开始引起工程应用部门的关注。在对技术发展趋势分析的基础上，提出2035年航空领域激光增材制造技术发展目标和相应的政策和环境支撑、保障需求，并给出2035年技术发展路线图建议。

高熵合金被定义为含有4种或4种以上主要元素的合金，主要元素的原子分数大于5%且不超过35%，具有高强度、高耐磨性、高耐腐蚀性等优异的性能。难熔高熵合金是基于难熔元素的高熵合金而设计开发的一种新型高温合金，其在航空航天、石油化工等领域具有广阔的应用前景，有望取代传统的高温合金。本文综述了难熔高熵合金一般是从元素选择和添加微量的元素等方面进行成分设计，其相组成有单相组织和双相组织等结构，研究了难熔高熵合金的制备方法和性能特点，并且在文章最后指出了难熔高熵合金目前所面临的问题与挑战。希望通过本文综述，可以为科研工作者在难熔高熵合金的组分设计，微观组织调控以及性能开发等方面提供有价值的参考。

采用第一性原理平面波赝势方法，计算Al-Zn-Mg-Cu系高强铝合金主要中间相Al₂Cu，Al₂CuMg和MgZn₂的结合能、形成焓、弹性常数及态密度。计算结果表明：3相结合能按MgZn₂ > Al₂CuMg > Al₂Cu顺序递减；形成焓按MgZn₂ > Al₂Cu > Al₂CuMg顺序递减；Al₂Cu具有很高的弹性模量，同时具有一定的塑性，可以作为合金的强化相；Al₂CuMg是典型的脆性相，并表现出明显的各向异性，容易诱导产生裂纹；MgZn₂具有良好的塑性，同时熔点较低，是合金的主要强化相；3相中均存在离子键的相互作用，提高了结构稳定性；通过适当降低Cu，Mg含量，提高Zn的含量，有利于生成MgZn₂相，进一步提高合金的综合性能。

综述了空间苛刻服役环境及其对空间摩擦学材料性能影响的研究，深入分析了空间环境对空间摩擦材料、空间耐磨材料和空间减摩材料摩擦磨损机理的影响。空间摩擦材料主要应用于空间对接机构及空间机械臂中，应具有稳定的摩擦力矩与优良的抗黏着磨损性能。空间耐磨材料主要应用于空间轴承、齿轮和密封件等部件中，如Fe-Al金属间化合物在高温下抗蠕变性急剧下降，常通过添加金属元素（Ce，Cr，Mn，Mo，Nb，W等）及固体润滑剂提高材料抗蠕变性能；Ti及其合金常通过表面改性改善黏着性；与基体结合性良好的耐磨涂层可以较大程度的改善材料的耐磨性。空间减摩材料主要指润滑剂与自润滑材料，如软金属Pb、高分子材料PI和PTFE等，以及某些金属的氧化物，氟化物和硫化物等，能较好地降低材料表面的摩擦因数。随着航天科技的发展，亟须开发新型高性能空间摩擦学材料，建立摩擦学材料数据库，以应对国际航天技术发展的挑战。

金属构件的加工表面完整性状态对其整体疲劳性能具有显著影响。本工作研究了磨削、磨削 + 铸钢丸喷丸、磨削 + 陶瓷丸喷丸和磨削 + 复合喷丸4种表面加工集成方法对FGH95合金高周疲劳性能的影响规律。采用表面粗糙度仪、X射线残余应力测试仪和显微硬度计分别对不同复合加工方法试样的表面粗糙度、表面残余应力分布和硬度梯度等表面完整性参数进行了表征；采用旋转弯曲疲劳试验机测试了缺口（应力集中系数K_t = 1.7）试样的旋转弯曲疲劳，研究不同表面完整性状态对缺口试样高温疲劳寿命的影响规律。结果表明：相对磨削，磨削 + 铸钢丸喷丸、磨削 + 陶瓷丸喷丸和磨削 + 复合喷丸三种方法均可显著提高试样的高温疲劳寿命；其中，磨削 + 复合喷丸方法获得了最优的表面残余应力场、硬度梯度、表面粗糙度和高温疲劳寿命增益效果。

采用超音速气体雾化制备AlSi10Mg粉末，粉末经分级后通过激光选区熔化制成试块。利用金相显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪研究粉末和试块的微观组织、组成相及演变情况，通过拉伸实验测试试块的室温拉伸性能。结果表明，AlSi10Mg粉末粒径分布符合激光选区熔化工艺要求，粉末呈球形或类球形。粉末组织细小均匀，主要由α（Al）基体和（α+Si）共晶组成。试块熔池形貌清晰可见，组织均匀、致密，其致密度达到99.5%；该组织中仅存在α（Al）和极少量Si相，几乎所有合金元素均固溶于Al基体中。经室温拉伸性能测试，试块的抗拉强度达到了442 MPa。

三维数字图像相关技术（3D DIC）由于其非接触、全场化的测量方式，与其他光测方法相比，具有自动化、光路简单、普适性及抗干扰能力强等优点，广泛应用于多领域多种材料的力学性能测试中，但在应用过程中会出现测量精确性不确定、高温实验测量误差大、大曲率物体可测面积有限等问题。综述了3D DIC在不同种类材料常规力学实验中的应用，通过对比分析3D DIC、传统引伸计测量结果及有限元模拟结果，验证该技术精确性；由于高温和大变形测量中3D DIC的应用是目前的研究热点和难点，故重点介绍了高温散斑制备和多相机DIC等最新技术进展；指出在散斑对测量精度影响、微应变尺度测量、环境因素对测量效果干扰以及在军事材料和生物医学领域应用等方面还需对3D DIC进一步研究。

在Gleeble-1500D热模拟试验机上对镍基高温合金GH4133B进行变形温度为 940~1060 ℃，应变速率为0.001~1 s⁻¹，变形量为50%的热模拟压缩实验，并对不同工艺参数下的变形试样进行微观组织观察。结合Arrhenius双曲正弦型方程并引入Zener-Hollomon参数，构建该合金热变形的本构模型，绘制热加工图。获得该合金的热变形激活能为 448 kJ/mol，在温度为1020 ℃，应变速率为1 s⁻¹时，功率耗散达到峰值。基于本构模型的建立和热加工图的绘制等热模拟压缩研究结果和微观组织测试结果，确定GH4133B镍基高温合金最佳的热加工变形温度和应变速率分别为1020~1060 ℃和0.01~0.1 s⁻¹。

钛合金作为航空发动机关键构件的主要应用材料，具有质量轻、强度高、耐腐蚀、抗疲劳等优异性能。然而其弹性模量小、热导率低、化学亲和力强，切削加工过程中会产生较高的切削力和切削温度，不同的热力耦合作用会使工件表层组织、成分、力学性能发生变化，形成不同的表面完整性状态特性。本文基于表面完整性形成机制分析，阐述了工艺参数、刀具材料和性能、润滑方式对切削力、切削温度以及表面粗糙度与形貌、残余应力分布、显微硬度分布、微观组织的影响规律，分析了不同切削力、切削温度状态下表面完整性的形成机制。通过总结当前研究进展，指出现有研究主要集中于现象和规律的描述，鲜见基于加工界面热力耦合作用分析表面完整性形成机理方面的研究，对表面完整性的定性和定量表征体系不完善。因此，钛合金切削加工技术未来的研究对象需从试块提升为构件，考虑构件实际加工过程中加工轨迹时变性引起加工界面接触状态的变化对表面完整性的影响；完成表层塑性变形和晶粒特性的定量评价，实现表面完整性梯度分布的准确预测；以疲劳性能为目标，反推并设计满足构件服役性能的表面完整性特征分布，确定出满足要求的加工条件，实现满足服役性能要求的表面完整性加工。

热障涂层是一种隔热和防护的陶瓷材料，可以有效提高航空发动机的工作温度和使用寿命，在该领域有着重要的经济价值和战略地位。随着先进发动机向高推重比方向发展，传统YSZ热障涂层已无法满足新的技术要求。近年来的研究表明，稀土掺杂在一定程度上可以改善热障涂层的使用性能。因此，稀土掺杂改性成为当前研制新型高性能热障涂层的重点方向。本文总结了目前稀土掺杂在高性能热障涂层材料的应用，着重介绍稀土掺杂在热障涂层力学、热物理和抗熔融CMAS腐蚀性能方面的影响效果，阐述在稀土过量掺杂时，热障涂层性能恶化的问题与稀土种类选择依据的不足，并认为稀土掺杂量和种类的选择将是下一代热障涂层材料的研究重点。如何进一步提高热障涂层的性能是未来稀土掺杂热障涂层的发展方向。

不断发展的红外探测技术和精确制导技术对导弹、高超声速飞行器等武器装备的生存和突防构成了日益严重的威胁，红外隐身技术在现代战争中扮演着越发重要的角色。传统低发射率涂层材料通常在整个红外波段具有低发射率特性，不具备光谱选择性，其辐射散热效果较差，不利于目标整体红外信号的降低。光谱选择性辐射红外隐身材料可以在降低大气窗口波段（3~5 μm和8~14 μm）发射率的同时，利用非窗口波段（5~8 μm）进行辐射散热，具备更高效的红外隐身性能，是目前研究关注的热点。本文主要介绍基于光子晶体、频率选择表面以及Fabry-Perot腔的三代光谱选择性辐射结构的研究现状和进展，总结了现有体系的优点以及存在的问题。目前，光谱选择性辐射红外隐身材料距离实际应用仍有很大差距，未来应当向着工艺更加简单、高温稳定性更强以及多波段兼容的方向继续发展。

高温合金、钛合金、不锈钢等难加工金属材料在高端装备制造特别是在国防军工领域应用广泛。砂轮磨削是难加工金属材料零件的重要加工方式。然而，磨削过程的力-热强耦合作用对表面完整性影响显著，而表面完整性的优劣对零件服役性能具有直接影响。本文综述了近年来难加工金属材料磨削加工表面完整性的研究进展，全面总结了表面完整性核心要素（如表面粗糙度、残余应力、显微硬度、微观结构等）的创成机理、影响因素及其作用规律以及预测与控制，并对表面完整性控制技术的发展趋势进行了展望。

超音速火焰喷涂制作的金属黏结层加料浆喷涂制作的柱状晶结构陶瓷隔热层被视作新一代航空发动机和燃气轮机用热喷涂热障涂层，其中采用的MCrAlY金属黏结层正朝着长寿命、低成本、适用于新燃料的方向发展。本文综述近年来航空发动机和燃气轮机热端部件热障涂层用MCrAlY金属黏结层研究进展，并对涂层的结构设计与成分设计进行探讨。

为了提高TB6钛合金耳片孔的疲劳抗力，研究二次孔挤压强化对TB6钛合金耳片孔试样疲劳寿命的影响，采用扫描电镜、粗糙度仪、X射线衍射仪、显微硬度计及金相显微镜等仪器对孔壁表面完整性进行分析，探讨二次孔挤压强化对疲劳寿命的增益机制。结果表明：相比过盈配合试样，二次孔挤压强化耳片孔试样的轴向拉伸疲劳寿命显著提高；经二次孔挤压强化后，孔壁表面完整性得到了显著改善；孔壁表面粗糙度显著下降；表层晶粒组织发生了明显的塑性变形；显微硬度显著提高；形成了较深的残余压应力场和组织强化层；孔壁表面完整性的改善对微动疲劳寿命的增益具有重要作用。

利用扫描电镜原位观察的方法研究了粉末高温合金FGH96中不同级别的原始颗粒边界（PPB）在550℃下对合金高周疲劳力学行为的影响。结果表明：采用等离子旋转电极（PREP）制粉+热等静压（HIP）工艺制备的FGH96合金中PPB主要由大尺寸γ'相和碳化物组成；不同级别的PPB对高周疲劳裂纹萌生和扩展均无显著影响，裂纹萌生于晶粒内部，裂纹扩展受晶界与应力轴角度影响，穿晶或沿晶扩展；在裂纹快速扩展区和瞬断区，PPB级别严重的FGH96合金断口呈现穿晶和沿PPB断裂的形貌。

采用疲劳试验、透射电镜、扫描电镜及X射线衍射仪等方法研究了2124-T851铝合金厚板不同参数孔挤压强化后疲劳寿命与显微组织的变化。结果表明：孔挤压强化后试样的疲劳寿命先随挤压量的增大而升高, 随后又迅速降低, 挤压量为0.4 mm时疲劳寿命达到峰值, 较未强化增加12.66倍；组织观察结果表明孔挤压强化后, 在孔壁强化层内形成了位错胞状结构和残余压应力, 并且随挤压量增大先迅速增加然后趋于平缓, 强化层的形成可以有效延缓疲劳裂纹的扩展速率；同时, 适当的孔挤压强化可改善表面粗糙度, 降低裂纹萌生几率, 从而提高材料的疲劳寿命。

采用力学拉伸实验、焊接实验、电化学阻抗谱（EIS）、循环阳极极化曲线（Tafel）以及金相和扫描电镜（SEM）等分析测试方法，研究Cu含量对2219铝合金锻件组织与性能的影响。结果表明：降低Cu含量，有利于减少2219铝合金基体内的残余结晶相，并有效抑制在合金焊接过程中粗大Al₂Cu相的析出，使基材和焊件的伸长率显著提高，强度略有下降；Cu在铝基体中形成Al₂Cu相诱导合金发生局部腐蚀，使材料的耐腐蚀性能变差，降低Cu含量能够减小合金的腐蚀倾向，改善合金的耐腐蚀性能。

使用不同织造方式（二维机织，法向增强2.5维机织和三维五向编织）制备了3种SiC纤维预制体，采用树脂转移模塑（RTM）和聚合物浸渍裂解（PIP）工艺制备了SiC_f/PyC/SiBCN复合材料。观察复合材料的显微组织，测试弯曲强度、拉伸强度、压缩强度等力学性能，探究不同预制体结构对复合材料力学性能的影响行为。结果表明：同一预制体结构在不同方向的纤维分布不同导致材料力学性能的各向异性；不同预制体结构对材料力学性能有着显著的影响。

基于楔形试样等温锻造试验, 采用Deform-3D模拟软件, 模拟确定了楔形试样中不同位置的变形量, 研究了不同变形温度和不同变形量对挤压态FGH96合金晶粒异常长大的影响。结果表明：在压下速率0.04 mm/s的平模镦粗试验条件下, 挤压态FGH96合金出晶粒异常长大的临界变形温度为1100℃, 临界变形量为2%；1000~1070℃锻造变形时, 合金不易发生晶粒异常长大, 但也有"临界变形量"特征, 变形量5%~10%区域晶粒平均直径最大；选择15%及以上的变形量, 可以避免晶粒异常长大, 并获得均匀细小的晶粒组织。

应用表面轮廓仪、维氏硬度计、残余应力X射线测定仪、光学显微镜、扫描电子显微镜（SEM）、滚动接触疲劳试验机等，对比研究表层超硬化M50NiL钢和M50钢制圆棒试样的硬度梯度、残余应力梯度以及组织结构，实测各自滚动接触疲劳寿命，并对比分析失效过程，探讨表层超硬化M50NiL钢的疲劳失效机理。结果表明：表层超硬化M50NiL钢失效机理回归赫兹理论，为典型的接触疲劳失效特征，接触疲劳寿命大幅提高；高的表面硬度和表面残余压应力，良好的组织结构，能够完全抑制表面起始裂纹的形成，是失效机理回归赫兹理论的主要原因。

为了突破传统Mo/8YSZ双层热障涂层高温易剥落的技术瓶颈，利用ANSYS有限元软件建立等离子喷涂Mo/8YSZ功能梯度热障涂层的数值模型，考虑材料热物性参数随温度的变化情况，研究基体、黏结层及陶瓷层的厚度参数对涂层残余应力的影响。结果表明：随着基体厚度的增加，喷涂构件的最大径向残余拉应力和最大径向残余压应力均减小；随着黏结层、过渡层和陶瓷层厚度的增加，最大径向残余拉应力增大，最大径向残余压应力减小；残余压应力为轴向的主要残余应力形式，随着基体厚度的增加，最大轴向残余压应力减小，随着黏结层或过渡层厚度的增加，最大轴向残余压应力增大，然而陶瓷层厚度的变化对最大轴向残余压应力的影响并不明显；改变黏结层厚度对基体与涂层界面残余压应力的影响更为明显；基体的厚度在一定范围内对基体与涂层界面残余应力有影响，当基体厚度增加至12 mm时，随着基体厚度的增加，径向残余应力变化不明显；随着基体厚度的增加，应力突变点及应力形式的转变点逐渐过渡到基体与涂层交界边缘的上方区域，随着黏结层、过渡层或陶瓷层厚度的增加，应力突变点及应力形式的转变点逐渐过渡到基体与涂层交界中心的下方区域。通过设计功能梯度热障涂层，并调控热障涂层系统的结构参数，可进一步减小喷涂构件的残余应力和应力突变情况，提升基体与涂层的结合强度。

基于Gleeble热力模拟技术对喷射成形7055铝合金的高温流变应力特征规律进行研究，并构建耦合应变量的唯象型Arrhenius本构方程用以预测合金的流变应力，同时基于BP人工神经网络构建该材料的神经网络型本构方程对比预测流变行为。结果表明：喷射成形7055铝合金的流变应力状况受变形参数的影响较为显著，与变形温度呈负相关，并与应变速率呈正相关。利用两类本构模型预测该合金的流变应力，其中唯象型Arrhenius本构方程的平均相对误差δ值大于2%，该模型的预测误差随变形温度升高呈上升趋势，且在热加工温度区间下（450 ℃左右），平均绝对误差及平均相对误差达到峰值，较难精准预测该变形区间内合金的流变应力特征。而BP人工神经网络模型的预测准确度更高，平均相对误差δ值仅为0.813%，且具有较高的温度稳定性。

相对于镍镉、铅酸等传统电池，锂离子电池具有能量密度高、工作电压高、自放电率低、循环寿命长、充放电效率高、工作温度范围宽、环境污染小等优点。目前，锂离子电池已广泛应用手机、笔记本等3C设备和新能源汽车领域，在民用飞机、无人机、空间探测器等航空航天领域中也拥有广阔的应用前景。为了进一步拓宽锂离子电池的应用领域，众多研究团队开发出了种类繁多的，性能优异的锂离子电池电极材料；通过深入研究，开发出了具有宽温适应性和超高压适应性的电解液。经过30年的技术攻关与产业化推广，锂离子电池相关产品日渐成熟。为进一步拓宽锂离子电池的应用场景，高性能电极材料的制备和安全电解液体系的构建将是锂离子电池技术发展的重要方向。

纤维增强陶瓷基复合材料具有高比模量、高比强度、低热膨胀系数、耐高温、耐腐蚀和耐磨损等许多优良的力学性能。这些优良的特性使其在航天航空等领域的应用日益增加。但纤维增强陶瓷基复合材料具有非均质性、各向异性、硬度高和脆性大的特点，是一种典型的难加工材料。因此，有必要对纤维增强陶瓷基复合材料的加工机理进行深入的研究。本文系统介绍纤维增强陶瓷基复合材料的传统加工和非传统加工研究现状，并对各种加工工艺方法的发展趋势、优缺点、适用范围、存在问题及相应解决方法进行总结和概括。和传统加工方法相比，非传统加工方法具有比较明显的优势，是当前发展的主要方向。

为提高TC17中心孔试样的疲劳性能，采用扫描电镜、粗糙度仪、X射线衍射仪等对孔壁表面完整性进行分析，研究孔挤压强化工艺对试样疲劳性能的影响。结果表明：过盈量为0.18 mm的孔挤压试样最小疲劳寿命（14718次）高于原始试样的最大疲劳寿命（13965次）；同过盈量为0.28 mm和0.38 mm的试样相比，其疲劳寿命分散性较小、无明显的应力集中现象，具有良好的疲劳寿命增益效果；孔壁表面粗糙度值最低；孔壁内侧形成一定深度的强化层；孔边产生的残余压应力场有效地抑制了孔壁内表面疲劳裂纹的产生，有利于提高孔结构的疲劳性能。

研究AA 7055-T7751板材不同厚度层的力学性能，并采用电子背散射衍射（EBSD）、透射电子显微镜（TEM）、小角度X射线散射（SAXS）等分析技术研究板材不同厚度层的微观组织。结果表明：从板材表层到厚度中心，再结晶程度从69%下降到19.1%，亚晶粒尺寸从10 μm减小到2 μm；板材厚度中心主要为轧制型织构，远离中心层其含量逐渐减少，板材表层主要为剪切型织构；板材主要强化相为盘状η'相，其盘面半径为3.7 nm，厚度为1~3 nm，与基体的共格应变约为0.0133；板材不同厚度层沿轧制方向的拉伸屈服强度近似呈线性变化：σ_y=-38.7S+604.8（0≤ S≤ 1）。

海洋大气环境下铝合金的腐蚀本质上是薄液膜下的电化学腐蚀，与本体溶液中的腐蚀有很大不同，腐蚀速率与薄液膜的厚度及成分有关。建立并实验验证了薄液膜厚度、大气相对湿度和铝合金表面盐沉积量3者之间的关系，研究7B04铝合金在不同厚度和不同NaCl浓度薄液膜下的电化学性能。结果表明，薄液膜下7B04铝合金的自然腐蚀电位较本体溶液中更容易达到稳定，且电位更正，自然腐蚀速率更大；液膜厚度减小，7B04铝合金阴极极化电流密度增加，阳极反应受到抑制；薄液膜中NaCl浓度升高，7B04铝合金的自然腐蚀电位降低，腐蚀速率上升，而阴阳极极化过程受NaCl浓度变化影响不大，当NaCl质量分数达到5%后，自然腐蚀电位基本不再变化。

采用扫描电子显微镜（SEM）、反气相色谱（IGC）和X射线光电子能谱仪（XPS）对国产T700级碳纤维和东丽T700S碳纤维的表面形貌、表面能和表面化学特性进行表征，测试两种碳纤维增强双马树脂基复合材料的力学性能，考察国产碳纤维复合材料的界面黏结性能、韧性和湿热性能。结果表明：碳纤维表面特性（表面形貌、表面能和表面化学组成等）对复合材料界面黏结性能具有显著影响；国产T700级碳纤维/QY9611复合材料在室温下的界面黏结性能优于T700S/QY9611复合材料；国产T700级碳纤维/QY9611复合材料的韧性优异，冲击后压缩强度达到了国外先进复合材料IM7/5250-4的水平；经湿热处理后的层间剪切强度仍与T700S/QY9611复合材料相当，说明国产T700级碳纤维/QY9611复合材料具备良好的湿热性能。

为保证预浸纱自动铺放成型制件的性能，基于图像处理技术，根据预浸纱表面图像沿纤维方向灰度均匀的特性，提出了一种结合灰度补偿和差影分割的缺陷分割算法。利用图像灰度补偿矩阵对图像进行灰度补偿，依据图像的灰度误差服从正态分布的特点剔除图像矩阵中的极大误差点，并建立标准背景图像，以允许差值系数K作为判据进行差影分割。结果表明：该算法对气泡、异物两种典型铺放缺陷分割效果好、速度快，为实现自动铺放缺陷在线监测提供了良好的理论基础。

以尿素为造孔剂，采用填加造孔剂法制备泡沫铝，系统研究了成型烧结温度、孔隙率和孔径大小对泡沫铝吸能性能的影响，在此过程中采用电子万能试验机和数字图像相关（DIC）技术同步测试分析。结果表明：填加造孔剂法可以良好的控制泡沫铝的孔隙率和孔径；泡沫铝的最佳成型烧结温度为650 ℃，在此温度下，泡沫铝的压缩屈服强度达到10.7 MPa；随着孔隙率的降低，泡沫铝的屈服强度和平台应力逐渐提高，材料吸能性能有显著增强；当孔径小于2.0 mm时，随着孔径的增大，材料的吸能性能小幅提高。DIC技术可以直观的表征泡沫材料力学行为，具有良好的工程应用前景。

采用X射线应力仪、粗糙度检测仪和透射电镜等对Ti1023钛合金孔挤压表面层性能进行对比分析，讨论带衬套孔的强化机理。结果表明：孔挤压（过盈量1%~3%）强化改善了孔壁表面粗糙度（R_a从1.722 μm降低到了0.349 μm），增加了钛合金表面硬度（Hv值从32提高到了38），引入了残余应力场分布，从而改善了钛合金的微动疲劳性能（极限值从385 MPa提高到了619 MPa）。

综述了热机械处理对新型铝锂合金强韧化机制影响的研究, 深入分析讨论了热机械处理对铝锂合金晶粒结构和沉淀相等显微组织演变规律的影响。通过热机械处理改变主要沉淀相的析出顺序和析出行为, 促进基体形成细小、弥散和均匀分布的以δ', θ"/θ', T1, S"S'相为主的联合强化组织, 抑制晶界沉淀相的析出和长大以及晶界无析出带的宽化, 能够显著改善铝锂合金的强度和塑韧性匹配。经过固溶处理基体溶质原子和空位密度显著上升, 淬火后形成这些缺陷过饱和固溶体为随后时效析出提供了动力。预变形和预时效促进了基体细小弥散的沉淀相δ'相或G.P.区均匀形核析出, 在高温时效调节和稳定沉淀相尺寸和体积分数, 获得T1、θ"/θ'和δ'相混合组织。新型和特殊热机械处理调控主要强化相δ', θ"/θ', T1相析出比例、尺寸和取向, 细化晶粒和优化晶粒结构。最后指出应开发大规格轧制板材和热锻件的应力时效等新型热机械处理工艺, 以满足大型航空飞机和重型运载火箭对轻质高性能铝锂合金需求。

通过车削和旋转弯曲疲劳实验，研究直接时效态GH4169高温合金车削进给量对表面完整性的影响，以及表面完整性对疲劳寿命的影响。结果表明：当进给量f从0.2 mm/r减小到0.02 mm/r时，表面粗糙度R_a从1.497 μm减小到0.431 μm；表面残余应力从拉应力状态逐渐转变为压应力状态；表面塑性变形层从8 μm减小到2 μm左右；表面应力集中系数是GH4169疲劳寿命的主要影响因素，随着表面应力集中系数增大，疲劳寿命显著下降；在实验参数范围内，当f＝0.13 mm/r时，可获得好的表面完整性，表面应力集中系数K_st为1.166，表面显微硬度为405.27HV_0.025，表面残余应力为82.08 MPa，获得的平均疲劳寿命为6.98×10⁴周次；车削表面疲劳断口具有多源疲劳断裂特征，疲劳源起始于试件加工表面的缺陷处。

采用6061-T651铝合金圆棒进行摩擦挤压增材制造（friction extrusion additive manufacturing，FEAM ）工艺实验研究，探讨和分析不同主轴转速对单道双层增材试样的增材成形、组织特征和力学性能的影响规律。结果表明：对给定横向移动速度300 mm/min，采用主轴转速为600 r/min和800 r/min均能获得完全致密无任何内部缺陷、厚度分别为2 mm和4 mm的单道双层增材试样，增材整体由细小等轴晶粒组成，增材层间实现冶金连接；800 r/min下工具轴肩的摩擦挤压作用降低，增材层间结合界面呈平直状，塑化金属流动不充分，沉积层宽度较窄、表面成形更粗糙；600 r/min下结合界面经历的塑性变形和热循环更为显著，晶粒细化至6.0 μm，但增材界面区软化程度较严重，硬度仅为增材棒料母材的52.7%~56.2%，而800 r/min下界面区的硬度能够达到母材的56.0%~61.3%；在600 r/min和800 r/min下，增材试样均具有优良的综合力学性能，抗拉强度分别达到增材棒料母材6061-T651的66%和70%，而断后伸长率明显较高，分别为母材的212%和169%；与目前其他增材工艺力学性能比较均具有明显的优势。

连续碳化硅（SiC）纤维增韧的SiC/SiC复合材料由连续SiC纤维、界面层和SiC基体组成，具有高强度、高韧性、低密度、耐高温、抗氧化等一系列优异性能，是理想的航空发动机和燃气轮机热端构件材料。在力、热、水、氧、燃气冲刷、异物冲击等多种因素的影响下，SiC/SiC复合材料具有复杂的断裂和腐蚀失效行为。随着SiC/SiC复合材料的广泛应用，针对其疲劳和蠕变失效机制的研究变得越来越重要。近年来，声发射、数字图像相关、电阻监测、原位CT和SEM等新的检测手段在SiC/SiC复合材料上的应用，有助于进一步阐明其在力学实验中裂纹萌生和发展过程以及发生最终破坏的机理。

碳纤维增强碳化硅陶瓷基（C/SiC）复合材料由于其强度高、硬度大、耐磨损，被广泛应用于工业、航空航天等领域，然而C/SiC复合材料难以被稳定地去除加工。本文综述C/SiC复合材料的常见制备方式及其材料的性能特点。概述C/SiC复合材料的传统机械加工、超声辅助加工、激光加工等加工方法，分析了各种加工方法的材料去除机理、加工精度、常见缺陷及加工过程中存在的问题。传统的机械加工需进一步优选切削刀具材料；超声辅助加工需探究超声振动的刀具与材料之间的耦合作用机制、振动作用下的材料去除机理；激光加工要进一步研究2.5维及3维C/SiC复合材料的激光加工去除机理。在这些研究的基础上进一步采用复合加工的方法，探寻C/SiC复合材料高效、精密、稳定和无损加工的可能性。